相比傳統再生水回用工藝，投入成本銳減6成，再生水回用率可達80%以上，工藝流程從10個減少到8個，調試周期從至少2個月縮至只需3天。蘇州弘宇節能減排工程有限公司自主研發的“快速催化法”再生水回用新工藝，成了眾多印染企業心中的“香餑餑”。
蘇州弘宇是常熟一家專業從事環保水處理開發與應用的高新技術企業，主要承接印染廢水處理及再生水回用工程設計、安裝調試等一條龍服務。“我原本也是從事印染行業的，”該公司董事長姚佩軍告訴記者，2007年太湖藍藻爆發掀起的環保風暴，引著他向治污“轉行”。
姚佩軍當年經營的印染企業日排印染廢水量達7000噸，屬于當地的排污大戶。企業走下去的唯一出路就是減排，為此，他投資1100多萬元建成了一套印染廢水再生利用系統，通過工藝革新，先后攻克了“脫色過程中堿劑的調整”、“回用水中Fe離子的干擾”、“離子強度過高、鹽分過大”、“處理水中COD干擾屏蔽”等四大難題，硬生生闖出了一條印染再生水回用的新路徑。“7000噸廢水中，5000多噸實現了再生回用。”他自豪地說。
這個治理印染污水的“妙方”被姚佩軍命名為“快速催化法”。相較于傳統的再生水回用工藝，“快速催化法”再生水回用率可達80%以上，并具有投資低、運行成本低、設施布置合理、占地小、維護管理方便等特點。以處理1萬噸污水為例，如果投資建設一家采用傳統工藝的污水處理廠，需要花費3500萬多元，而采取“快速催化法”工藝則只需投資1500萬元，資金節省60%，而且回用效果還遠遠高于傳統工藝。
查看姚佩軍的“節能”賬本，“快速催化法”每年可直接節省水資源費約50萬元； 節約排污處理費用350萬元； 節省藥劑費用約93萬元； 使用的回用水水溫約在50℃左右，較高的水溫提高了染布產量與染布溫度，縮短了染色周期，一年又能減少蒸汽費用約130萬元。“幾項相加，一年換回了約600萬元的收益； 同時減排了COD99噸。”
蘇州市騰云紡織染整有限公司投資175萬元引進該項技術后，再生水回用率達到95%，取得了巨大的經濟效益和社會效益。姚佩軍說，每個企業的印染工藝不同，排放的廢水也大不相同，我們可以為每個企業“量身定做”再生水回用技術。“至今建成的10家企業再生水回用工程，共實現再生水回用4萬噸，回用率超過了80%。”
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