中化新網訊 “合成氨企業歷來都是用水大戶。近年來，我們通過不斷加大節能投入，淘汰高耗能落后設備，采用先進的工藝技術及設備，實現了經濟效益和環保效益的雙豐收。”近日，鄆城縣魯發化工有限公司副總經理兼總工程師樊東存欣喜地告訴記者。該企業精打細算“流水賬”，大做節水文章，使用水總量不斷下降，并連年獲得縣節能技改先進企業稱號。
“我們公司投資560萬元上馬了六套循環冷卻水及污水處理裝置，每年可節水144萬噸。”樊東存向記者介紹道，合成氨企業曾是個“水老虎”，該公司年產碳酸氫銨18萬噸生產能力，在生產過程中，要把200多度的氣體，冷卻到35度以下。在10多個工藝流程中，需要大量的冷卻水給氣體降溫，每年用水量達到幾十萬噸甚至上百萬噸。
“水資源越來越寶貴，國家對企業減排的要求也越來越高，因此，當我市不少合成氨企業紛紛退出生產線時，我們公司開始不斷加大節能投入，更新設備，不斷提高水的利用率，節水效果非常明顯，成為菏澤市僅有的一家氮肥生產企業。”樊東存感慨道，過去，企業用水可以隨意取地下水，而用完之后就直接排掉，造成了極大的浪費。后來，隨著國家政策的出臺，取水，排水都受到了很大的限制。為解決這一難題，公司提出了“抓源頭，治末端”新的治污理念，實現源頭、末端治污聯動。而源頭治理首先是冷卻水循環利用工程的建設，于是，公司投資560萬元上馬六套循環冷卻水及污水處理裝置，2006年前公司使用5眼深水井每小時提取地下新鮮水260噸，經治理后降至現在的每小時60噸，年節水144萬噸。
同時，由于合成氨企業也是排水大戶，廢水治理成為全廠治理的重頭戲，事關企業的生死。而冷卻水的重復利用，使得水的濃度越來越高，如果直接排放，會嚴重影響周邊的環境。為了減少污染，公司委托省環境保護科學研究設計院負責工程設計，采用物理沉降、曝氣吹脫、加藥混凝氣浮、沸石吸附、生物炭吸附降解組合工藝，日處理污水720噸，外排水質達到《山東省南水北調沿線水污染物綜合排放標準》，一般保護區域水質標準排放達標外排水每天430噸，每天回用于冷卻水補水290噸，使得外排污水減少50%—80%，污染物總量減少50%以上，末端治污的投資和處理費用降低50%以上，達到治污又增效的最佳治理效果。
“此外，我們還從節煤、節電、廢氣利用、余熱回收上下功夫，不斷更新設備，使節能降耗成效顯著。”樊東存說道，為了提升廢氣回收利用價值，投資65萬元上馬氫氣回收裝置，年節能1800噸標準煤，年效益355萬元；投資65萬元上馬的氨回收裝置，年可增產1125噸合成氨，節能1100噸標準煤，新增效益215萬元；投資27萬元上馬的余熱回收器，每小時可副產蒸汽1.336噸，年可節能1237噸標準煤，年節約98萬噸冷卻水；投資37萬元購置的廢熱鍋爐和軟水加熱器，年節約3739噸標準煤。
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